Membentuk
Cetakan rol karet terutama untuk menempelkan karet pelapis pada inti logam, termasuk metode pembungkusan, metode ekstrusi, metode pencetakan, metode tekanan injeksi, dan metode injeksi.Saat ini, produk dalam negeri utama adalah penempelan dan pencetakan mekanis atau manual, dan sebagian besar negara asing telah mewujudkan otomatisasi mekanis.Rol karet berukuran besar dan sedang pada dasarnya diproduksi dengan ekstrusi profil, cetakan tempel terus menerus dengan film yang diekstrusi, atau cetakan lilitan terus menerus dengan pita ekstrusi.Pada saat yang sama, dalam proses pencetakan, spesifikasi, dimensi dan bentuk tampilan dikontrol secara otomatis oleh komputer mikro, dan beberapa juga dapat dicetak dengan metode ekstruder sudut kanan dan ekstrusi berbentuk khusus.
Metode pencetakan yang disebutkan di atas tidak hanya dapat mengurangi intensitas tenaga kerja, tetapi juga menghilangkan kemungkinan terjadinya gelembung.Untuk mencegah deformasi roller karet selama vulkanisasi dan untuk mencegah terbentuknya gelembung dan spons, terutama untuk roller karet yang dibentuk dengan metode pembungkusan, metode tekanan fleksibel harus digunakan di luar.Biasanya permukaan luar roller karet dibungkus dan dililit dengan beberapa lapis kain katun atau kain nilon, kemudian difiksasi dan diberi tekanan dengan kawat baja atau tali fiber.Meskipun proses ini telah dilakukan secara mekanis, balutan harus dilepas setelah vulkanisasi untuk membentuk proses "cecal", yang mempersulit proses pembuatannya.Apalagi penggunaan kain pembalut dan tali lilitan sangat terbatas dan konsumsinya banyak.limbah.
Untuk rol karet kecil dan mikro, berbagai proses produksi dapat digunakan, seperti penambalan manual, sarang ekstrusi, tekanan injeksi, injeksi dan penuangan.Untuk meningkatkan efisiensi produksi, sebagian besar metode pencetakan sekarang digunakan, dan akurasinya jauh lebih tinggi dibandingkan metode non-pencetakan.Tekanan injeksi, injeksi karet padat dan penuangan karet cair telah menjadi metode produksi yang paling penting.
Pulkanisasi
Saat ini metode vulkanisasi roller karet ukuran besar dan sedang masih berupa vulkanisasi tangki vulkanisasi.Meskipun mode tekanan fleksibel telah diubah, namun tetap tidak melepaskan diri dari beban berat tenaga kerja dalam pengangkutan, pengangkatan dan pembongkaran.Sumber panas vulkanisasi memiliki tiga metode pemanasan: uap, udara panas dan air panas, dan aliran utama tetap berupa uap.Rol karet dengan persyaratan khusus karena kontak inti logam dengan uap air mengadopsi vulkanisasi uap tidak langsung, dan waktunya akan diperpanjang 1 hingga 2 kali lipat.Umumnya digunakan untuk rol karet dengan inti besi berongga.Untuk rol karet khusus yang tidak dapat divulkanisasi dengan tangki vulkanisasi, terkadang digunakan air panas untuk vulkanisasi, namun penanganan pencemaran air perlu diatasi.
Untuk mencegah delaminasi karet dan inti logam karena perbedaan penyusutan perbedaan konduksi panas antara roller karet dan inti karet, vulkanisasi biasanya menggunakan metode pemanasan lambat dan peningkatan tekanan, dan waktu vulkanisasi jauh lebih lama. lebih lama dari waktu vulkanisasi yang dibutuhkan oleh karet itu sendiri..Untuk mencapai vulkanisasi yang seragam di dalam dan di luar, dan untuk membuat konduktivitas termal inti logam dan karet serupa, roller karet besar tetap berada di dalam tangki selama 24 hingga 48 jam, yaitu sekitar 30 hingga 50 kali waktu vulkanisasi karet normal. .
Rol karet kecil dan mikro sekarang sebagian besar diubah menjadi vulkanisasi cetakan tekan vulkanisasi pelat, yang sepenuhnya mengubah metode vulkanisasi tradisional rol karet.Dalam beberapa tahun terakhir, mesin cetak injeksi telah digunakan untuk memasang cetakan dan vulkanisasi vakum, dan cetakan dapat dibuka dan ditutup secara otomatis.Tingkat mekanisasi dan otomasi telah sangat ditingkatkan, waktu vulkanisasinya singkat, efisiensi produksinya tinggi, dan kualitas produknya bagus.Apalagi jika menggunakan mesin vulkanisir cetakan injeksi karet, kedua proses pencetakan dan vulkanisasi digabungkan menjadi satu, dan waktu dapat dipersingkat menjadi 2 hingga 4 menit, yang menjadi arah penting bagi perkembangan produksi roller karet.
Saat ini, karet cair yang diwakili oleh elastomer poliuretan (PUR) telah berkembang pesat dalam produksi rol karet, dan telah membuka cara baru dalam revolusi material dan proses.Ini mengadopsi bentuk penuangan untuk menghilangkan operasi pencetakan yang rumit dan peralatan vulkanisasi yang besar, sangat menyederhanakan proses produksi rol karet.Namun, masalah terbesarnya adalah penggunaan cetakan.Untuk penggulung karet berukuran besar, terutama untuk produk individual, biaya produksi meningkat pesat, sehingga menimbulkan kesulitan besar dalam promosi dan penggunaan.
Untuk mengatasi masalah ini, proses baru pembuatan rol karet PUR tanpa cetakan telah muncul dalam beberapa tahun terakhir.Bahan bakunya adalah polyoxypropylene ether polyol (TDIOL), polytetrahydrofuran ether polyol (PIMG) dan diphenylmethane diisocyanate (MDl).Bereaksi dengan cepat setelah pencampuran dan pengadukan, dan dituangkan secara kuantitatif ke inti logam rol karet yang berputar perlahan., Direalisasikan selangkah demi selangkah sambil menuang dan mengawetkan, dan akhirnya terbentuklah rol karet.Proses ini tidak hanya prosesnya singkat, mekanisasi dan otomatisasi yang tinggi, tetapi juga menghilangkan kebutuhan akan cetakan yang besar.Ini dapat menghasilkan rol karet dengan berbagai spesifikasi dan ukuran sesuai keinginan, yang sangat mengurangi biaya.Ini telah menjadi arah pengembangan utama rol karet PUR.
Selain itu, rol karet mikro halus yang digunakan dalam pembuatan peralatan otomasi kantor dengan karet silikon cair juga berkembang pesat di seluruh dunia.Mereka dibagi menjadi dua kategori: pengawetan dengan pemanasan (LTV) dan pengawetan suhu ruangan (RTV).Peralatan yang digunakan juga berbeda dengan PUR di atas sehingga membentuk bentuk pengecoran jenis lain.Di sini yang terpenting adalah bagaimana mengontrol dan menurunkan kekentalan kompon karet agar dapat mempertahankan tekanan dan kecepatan ekstrusi tertentu.
Waktu posting: 07-Juli-2021
